Bill Gates wordt beweerd te hebben eens grapte dat "Als GM had tred gehouden met de technologie als de computerindustrie heeft, wij zou alle rijden $25 auto's die kreeg 1.000 MPG." Hoewel de authenticiteit van dit citaat twijfelachtig is, is het rondgedeeld in heel het internet jarenlang want er iets over het sentiment dat ringen trouw aan ons is. Het lijkt zeker niet dat de auto-industrie gelijke tred gehouden heeft met het vooruitgaan technologie de manier waarop de computerindustrie heeft.
Dit kan te wijten zijn aan de productie-infrastructuur die geëvolueerd door de jaren heen. Making vegen upgrades naar apparatuur en/of processen lijkt een zeer duur en riskant propositie. Wanneer u koppel dit aan het feit dat veel autofabrikanten vandaag strijd om te vinden genoeg vraag naar hun huidige aanbod, het is gemakkelijk te begrijpen waarom tred te houden met de nieuwste technologie niet altijd een topprioriteit.
Het probleem met deze terughoudendheid is echter, dat de auto's zijn niet goedkoop verbruiksartikelen die mensen terloops kopen. Klanten verwachten voertuigen te komen met de hoogste normen van veiligheid en efficiëntie. Klanten verwachten de nieuwste technologie mogelijk. Hoe kunnen fabrikanten tred houden met deze vraag voor innovatie zonder dat hun processen?
Het lijkt erop dat sommige fabrikanten beginnen te omarmen de manieren van de moderne industriële wereld, en zijn het vinden van manieren om hun business-modellen met de huidige Golf van interconnectiviteit en gestroomlijnde automatisering uitlijnen.
Honda vervaardiging van Alabama
Honda's grootste lichte vrachtwagen productiefaciliteit in de wereld - een 3,7 miljoen vierkante voet plant - werd geconfronteerd met een probleem al te vaak tot grote productiefaciliteiten. Door de jaren heen, werden een aantal verschillende automatiseringssystemen geïntroduceerd om te helpen bij het stroomlijnen van productie. Met operaties met inbegrip van blanking, stempelen, lassen, schilderij, spuitgieten, en vele andere processen die betrokken zijn in het produceren van maximaal 360.000 voertuigen en motoren per jaar, is het niet verwonderlijk dat ze gevonden zelf worstelt om te integreren PLCs van meerdere fabrikanten, meerdere MES systemen, analytische systemen en database-software van verschillende leveranciers.
Natuurlijk, op de top van deze oudere systemen bleef Honda laag een matrix voor smart-apparaten op de werkvloer en apparaten insluiten in uitrusting. De complexiteit geïntroduceerd door deze array van automatiseringssystemen bleek te vertragen de operaties die zij waren bestemd om te stroomlijnen.
Na de reorganisatie van hun zakelijke structuur als u wilt samenvoegen en plant vloer operaties in één afdeling, overgegaan Honda tot het implementeren van een nieuwe automatisering softwareplatform dat hen om PLC-data met de gegevens afkomstig van MES en ERP systemen in een gemeenschappelijke interface, waardoor de gehele onderneming worden beheerd door middel van een enkel systeem ingeschakeld. Ook hierdoor Honda kunt beheren en analyseren van veel grotere gegevensverzamelingen waarvan de onthulde nieuwe mogelijkheden voor verdere optimalisatie. Terwijl deze reorganisatie een aanzienlijke investering van middelen vereist, zij konden realiseren voordelen onmiddellijk, en uiteindelijk gepositioneerd zich om te behouden een competitief voordeel door middel van het volgende decennium of meer.
Ford Motor Co.
Ford Motor Company een wereldwijd netwerk van fabrieksbewerkingen opereert, en hebben moeite gehad wanneer het proberen om te bevorderen van samenwerking en delen van best practices tussen hun verschillende planten. Ze vond een oplossing met behulp van technologie gebaseerd op de Google Earth-infrastructuur.
Ford was in staat om een cloud-gebaseerde applicatie dat 2D- en 3D-voorstellingen van Fords wereldwijde productiefaciliteiten slaat, en gebruikers toestaat om te navigeren via deze virtuele omgevingen, plaats pinnen en uploaden van video's, afbeeldingen en documenten naar deze pinnen die worden gedeeld in de hele Ford's wereldwijde activiteiten te ontwikkelen. Technici en operatoren kunnen delen informatie over huidige plant voorwaarden en procedures, die kunnen worden geraadpleegd in echte tijd van overal in de wereld. De verzamelde gegevens kunnen worden gebruikt voor opleiding of bijwerken van standaardprocedures. Door het creëren van een wereldwijde samenwerking tool, heeft Ford gemaakt een middel om ervoor te zorgen dat elke één van hun werknemers de nieuwste, meest nauwkeurige informatie over hoe heeft te best een bepaalde taak uitvoeren of hoe om te voorkomen dat een probleem dat elders is aangetroffen.
We moeten om te zien in de komende jaren al of niet deze vernieuwingen tot verbeterde marktprestaties voor een van deze fabrikanten leiden zal, maar in de tussentijd het waarschijnlijk veilig om te verwachten dat andere ondernemingen is te volgen. Met de vooruitgang in productietechnologieën en de mededeling van de machine-to-machine, wordt het steeds moeilijk om concurrerend te blijven zonder te spelen volgens dezelfde regels als iedereen anders. Industriële technologie zich heeft ontwikkeld tot het punt dat we wat mensen verwijzen ondervinden naar als een nieuwe industriële tijdperk- of industrie 4.0. Terughoudendheid is niet langer een haalbare optie.